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Risikobeurteilung

Wir erstellen Risikoanalysen nach anerkannten Methoden.

EN ISO 12100 (Suva)

Zum Nachweis, dass die technische Einrichtung oder das Gerät mit den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen übereinstimmt, wird vom Inverkehrbringer der Maschine eine technische Dokumentation verlangt. In dieser Dokumentation muss unter anderem eine Beschreibung der Lösungen enthalten sein, die zum Beseitigen oder Eingrenzen der von der Maschine ausgehenden Gefahren gewählt wurden.

Damit eine Risikobeurteilung gemacht werden kann, müssen alle voraussehbaren Gefahrensituationen im Zusammenhang mit der bestimmungsgemässen Verwendung des Produktes gefunden werden.

KONTAKT

Volker Wittmann

Arbeitssicherheitsexperte
Telefon +41 41 921 25 70
E-Mail volker.wittmann@swissts.ch

Önder Aktas

Arbeitssicherheitsingenieur
Telefon +41 44 877 61 08
E-Mail oender.aktas@swissts.ch
Grenzen der Maschine
Verwendungsgrenzen

Zuerst wird die bestimmungsgemässe Verwendung der Maschine beschrieben. Als «bestimmungsgemässe Verwendung» wird diejenige Verwendung bezeichnet, für welche die Maschine gebaut wird. Ein vernünftigerweise vorhersehbarer Missbrauch muss auch in Betracht gezogen werden. Zu beachten sind:

  • vorhersehbares Fehlverhalten infolge normaler Unachtsamkeit
  • reflexartiges Verhalten im Falle einer Fehlfunktion
  • sicherheitswidriges Verhalten, weil Benützer den «Weg des geringsten Widerstandes» wählen
  • Verwendung der Maschine im ausserberuflichen Bereich (in diesem Fall können keine fachlichen Kenntnisse vorausgesetzt werden)

Absichtlicher Missbrauch der Maschine wird nicht berücksichtigt.

Zeitliche Grenzen

Die Lebensdauer der ganzen Maschine oder – wenn nötig – von Teilen der Maschine (Werkzeuge, Verschleissteile, elektrische Teile usw.) werden unter Berücksichtigung der bestimmungsgemässen Verwendung festgelegt.

Lebensphasen, Betriebsarten

Es sind alle Betriebsarten zu beschreiben, welche für die bestimmungsgemässe Verwendung nötig sind. Dabei sind alle Lebensphasen vom Bau der Maschine bis zur Entsorgung zu beachten. Diese Beschreibung der Betriebsarten kann später auch für die Formulierung der Betriebsanleitung verwendet werden.

  • Normalbetrieb
  • Sonderbetrieb
Einsatzbereich

Es ist festzulegen, in welchen Einsatzbereichen (z. B. Industrie, Gewerbe, Haushalt) die Maschine voraussichtlich eingesetzt wird.

PAAG-Verfahren (HAZOP)

Das PAAG-VerfahrenPrognose, Auffinden der Ursache, Abschätzen der Auswirkungen, Gegenmassnahmen.

Ein vielseitiges Expertenteam unter Leitung eines Moderators untersucht in einer oder auch mehreren Sitzungen systematisch alle Teile eines Projekts durch zielgerichtetes systematisches Vorgehen. Dabei werden eine oder mehrere Sollfunktionen für das betrachtete Teil (Anlagenteil, Verfahrensabschnitt, Aggregat, Apparat,...) definiert, mit denen die vorgesehene Funktionalität beschrieben wird. Anhand von einfachen Leitworten (ja/nein, mehr/weniger, sowohl als auch, teilweise, anders als) wird dann die "Ausführung" der Sollfunktion entsprechend geändert, die daraus resultierenden Konsequenzen diskutiert und so Ursachen für Ablaufstörungen bis hin zu Störfällen erkannt.

Auswirkungsanalyse (FMEA)

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis oder auch deutsch: Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse oder kurz Auswirkungsanalyse) sowie FMECA (Failure Mode and Effects and Criticality Analysis) sind analytische Methoden der Zuverlässigkeitstechnik, um potenzielle Schwachstellen zu finden. Im Rahmen des Qualitätsmanagements bzw. Sicherheitsmanagements wird die FMEA zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit vorbeugend eingesetzt. Die FMEA wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt und von Lieferanten von Serienteilen für die Automobilhersteller aber auch anderen Industrien gefordert.

FMEA folgt dem Grundgedanken einer vorsorgenden Fehlerverhütung anstelle einer nachsorgenden Fehlererkennung und -korrektur (Fehlerbewältigung) durch frühzeitige Identifikation und Bewertung potenzieller Fehlerursachen bereits in der Entwurfsphase. Damit werden ansonsten anfallende Kontroll- und Fehlerfolgekosten in der Produktionsphase oder gar im Feld (beim Kunden) vermieden und die Kosten insgesamt gesenkt. Durch eine systematische Vorgehensweise und die dabei gewonnenen Erkenntnisse wird zudem die Wiederholung von Designmängeln bei neuen Produkten und Prozessen vermieden.

Die Methodik der FMEA soll schon in der frühen Phase der Produktentwicklung (Planung und Entwicklung) innerhalb des Produktlebenszyklus angewandt werden, da eine Kosten-/Nutzenoptimierung in der Entwicklungsphase am wirtschaftlichsten ist. Denn je später ein Fehler entdeckt wird, desto schwieriger und kostenintensiver wird seine Korrektur sein.

Fehlerbaumanalyse

Die Fehlerbaumanalyse (engl. Fault Tree Analysis) ist ein deduktives Verfahren, um die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls zu bestimmen. Die für alle Systeme geeignete Analyse impliziert ein unerwünschtes Ereignis und sucht nach allen kritischen Pfaden, die dieses auslösen können. Sie ist eine Art der Systemanalyse und in der DIN 25424 beschrieben.

Ursache-Wirkungs-Diagramm

Ein Ursache-Wirkungs-Diagramm ist eine graphische Darstellung von Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder dieses massgeblich beeinflussen. Auf diese Weise sollen alle Problemursachen identifiziert und mit Hilfe des Diagramms ihre Abhängigkeiten dargestellt werden.

Das Ursache-Wirkungs-Diagramm wurde Anfang der 1940er Jahre vom japanischen Wissenschaftler Kaoru Ishikawa entwickelt und später auch nach ihm benannt. Diese Technik wurde ursprünglich im Rahmen des Qualitätsmanagements zur Analyse von Qualitätsproblemen (Ursprung: Fishbone-Ansatz) und deren Ursachen angewendet. Heute lässt sie sich auch auf andere Problemfelder übertragen und hat eine weltweite Verbreitung gefunden.